5 najczęstszych błędów w zautomatyzowanym procesie klejenia i smarowania (i jak ich unikać)

Objaw: Rano, gdy na hali jest chłodniej, robot nakłada za mało medium. Po południu, gdy hala się nagrzeje, detale są "zalane" smarem.

Przyczyna: Często stosowane systemy dozujące opierają się na technologii ciśnieniowo-czasowej (Time-Pressure). Otwierają zawór na zadany ułamek sekundy pod stałym ciśnieniem. Problem? Lepkość materiału drastycznie zmienia się wraz z temperaturą. Zimny, gęsty smar płynie wolniej. Ciepły – szybciej. Wynik w gramach przy tym samym czasie otwarcia będzie skrajnie różny.

Rozwiązanie ERD:
Jeśli lepkość Twojego medium jest wrażliwa na temperaturę, musisz uniezależnić proces od otoczenia. Pierwszą opcją jest zastosowanie podgrzewanych głowic dozujących (np. zawory z serii WSV), które utrzymują płyn w stałej temperaturze roboczej. Drugą, pewniejszą opcją jest przejście na dozowanie wolumetryczne (objętościowe), np. przy użyciu RotoStream lub WDV , gdzie zawór fizycznie wytłacza identyczną przestrzeń smaru niezależnie od tego, czy jest rzadki, czy gęsty.

Objaw: Robot wykonuje ruch, zawór "prycha", a na detalu brakuje ścieżki smaru / kleju (tzw. puste strzały). Czasem dochodzi do gwałtownego rozbryzgu na boki.

Przyczyna: Błąd pojawia się najczęściej tuż po zmianie zasobnika przez operatora. Bąbel powietrza dostaje się do węży zasilających. Powietrze jest ściśliwe, co sprawia, że zawór najpierw spręża bąbel (brak dozowania), a potem gwałtownie "wypluwa" rozprężone medium.

Rozwiązanie ERD:
Odpowiednie zaprojektowanie sekcji tłoczącej. Należy stosować pompy beczkowe z precyzyjnymi płytami dociskowymi wyposażonymi w systemy łatwego odgazowania (bleeding). Dla krytycznych aplikacji warto zintegrować czujniki pęcherzyków powietrza tuż przed głowicą dozującą, które zatrzymają robota przed nałożeniem wadliwej dawki na detal. W procesach, w których pęcherzyki powietrza są niedopuszczalne, zaleca się użycie naszej stacji odgazowania WADS .

Objaw: Gdy dysza podnosi się po zakończonym dozowaniu, ciągnie za sobą cienką nitkę kleju lub gęstego smaru. Włos ten opada na widoczną, estetyczną część obudowy (Class-A surfaces) powodując odrzut detalu przez Kontrolę Jakości.

Przyczyna: Gęste, lepkie media (np. pasty RTV, gęste smary silikonowe) posiadają wysoką kohezję. Zwykły zawór tłokowy po prostu odcina dopływ, ale resztka materiału przylepiona do końcówki dyszy z niej nie znika.

Rozwiązanie ERD:
Aby osiągnąć czysty odjazd dyszy, zawór musi posiadać sprzętową funkcję retrakcji (Snuff-back). Technologie takie jak RotoStream (pompy ślimakowe) posiadają możliwość programowego odwrócenia kierunku obrotu statora po zakończeniu ścieżki. Zasysa to kropelkę do wnętrza dyszy, gwarantując chirurgiczne odcięcie medium bez ani jednej kropli spadowej.

Dowiedz się więcej o tym, jak skutecznie eliminować zjawisko ciągnięcia się kleju (nitkowanie) na dedykowanym wpisie naszego bloga.

Objaw: Zakładacie, że jeśli robot wysłał sygnał 24V "Wykonano", to znaczy, że smar jest nałożony na zębatkę. Pół roku później pojawia się potężna fala reklamacji, bo kilkaset sztuk zeszło z linii suchych.

Przyczyna: Zawór mógł się nie otworzyć (np. zablokowany tłok), wężyk mógł pęknąć, beczka mogła być pusta – sterownik PLC widział poprawną sekwencję, ale proces aplikacyjny zawiódł fizycznie.

Rozwiązanie ERD:
Zamknięcie pętli kontrolnej (Closed-loop control). Instalacja wolumetrycznych przepływomierzy zębatych, takich jak WGFM , na samej głowicy robota pozwala na zmierzenie z dokładnością do 0.001 ml, ile faktycznie medium opuściło dyszę. Jeśli przepływomierz nie odnotuje zadanego przepływu, detal zdejmuje się z linii bez wysyłania do kolejnej stacji montażowej.

Objaw: Dozownik działa idealnie przez 3 tygodnie, po czym nagle zaczyna lać z uszczelnień, a stator w pompie jest dosłownie zmielony od środka. Koszty serwisowe zjadają budżet projektu.

Przyczyna: Błąd występuje nagminnie w branży E-mobility przy dozowaniu past termoprzewodzących (TIM / Gap Fillers) lub klejów z wypełniaczami szklanymi/aluminiowymi. Użycie standardowych, nieutwardzanych pomp zębatych lub standardowych uszczelnień skutkuje natychmiastową abrazją (ścieraniem) komponentów wewnętrznych przez twarde drobiny w medium.

Rozwiązanie ERD:
Do mediów wysoko abrazyjnych należy bezwzględnie dobierać zawory wyposażone w komponenty ceramiczne, utwardzane statory i dedykowane powłoki uszczelnień. Często lepiej zastosować bezkontaktowe pompy wyporowe, które nie "zgniatają" drobin ściernych w mechanizmach zębatych. Specjalistyczne dozowanie past termoprzewodzących wymaga właśnie takich, dedykowanych rozwiązań.